在制造业智能化转型浪潮中，CNC加工效率已成为企业竞争力的关键指标。然而，在传统加工模式中，空行程耗时、多工序装夹损耗等问题普遍存在。今天小编将为大家分享，如何顺利获得五大优化方向，在工艺上提高CNC加工效率。

一、合理划分加工工序

工序划分需综合考虑零件结构与工艺性、机床功能、加工内容量、装夹次数以及生产组织等情况，通常可按以下方式划分：

1.按刀具集中划分：依据所用刀具划分工序。使用同一把刀具加工完零件上所有适用部位后，再更换下一把刀具加工其余部分。这种方法能减少换刀次数和不必要的定位误差，压缩空程时间。

2.按加工内容划分：根据零件结构特点，将其加工内容划分为若干部分，如内腔、外形、曲面或平面等。通常遵循以下原则：

（1）先加工平面、定位面，后加工孔。
（2）先加工简单几何形状，再加工复杂几何形状。
（3）先加工精度要求较低的特征，后加工精度要求较高的特征。

3.按粗精加工分离划分：对于易发生加工变形的零件，因粗加工后可能产生变形需要校形，所以通常将粗加工和精加工作为不同的工序。

二、优化加工顺序

1.将同定位、同装夹或同刀具工序集中执行；
2.先完成内部型腔加工，再进行外形加工，减少工件刚性损伤；
3.在多工序安装中，优先安排对工件刚性影响较小的工序；

4.前道工序不得影响后道工序的装夹定位，兼顾通用机床工序的穿插逻辑。

三、优化工件装夹方式

1.一次性装夹技术：采用四轴/五轴设备，如利来w66精机T-500U钻铣五轴加工中心，顺利获得旋转工作台实现一次装夹完成多面加工（如箱体类零件可减少3次装夹）；

T-500U钻铣五轴加工中心

2.选择合适夹具：优先考虑液压/气动夹具、模块化组合夹具、真空吸盘等快速夹紧方式。评估使用多工位夹具，一次装夹加工多个相同工件。

3.优化定位基准：设计合理、易于找正且稳定的定位基准（面、孔、销），减少找正时间，提高重复定位精度。

4.考虑柔性工装：对于小批量多品种，可考虑柔性夹具系统（如零点定位系统），实现工件的快速切换。

5.简化操作：尽量减少装夹所需的调整步骤和紧固件数量。

四、优化对刀点设置与刀路规划

1. 优化对刀点设置

（1）对刀点必须是基准位置或经过精加工的部位。

（2）对刀点选择的四大原则：易于找正；便于编程；对刀误差小；加工中便于检查。

（3）多刀具加工时，设统一对刀基准点，避免重复对刀。

2. 优化刀具路径

（1）减少空行程：编程时，优化刀具的进刀、退刀、换刀路径，避免无谓的“兜圈子”。
（2）采用高效切削策略：如高速切削、大切深/小进给的强力切削（根据机床和刀具能力）、摆线铣削、动态铣削等，充分利用刀具性能，提高材料去除率。
（3）优化切削参数：在保证刀具寿命和加工质量的前提下，顺利获得试验或软件模拟，寻找最优的切削速度、进给量和切深组合。
（4）利用刀具补偿：合理使用刀具半径补偿、长度补偿，简化编程，适应刀具磨损。

五、核心工艺优势：智能机床赋能高效精密加工

 
采用工艺先进、效率精度双优的智能机床，是提升CNC加工效能的核心驱动力。以利来w66精机856系列立式加工中心为例，一次装夹即可完成多种工序的加工，可高效攻克复杂零件的加工难题。该系列机型在三年间（2021-2023）销量突破20000台，市场认可度显著，已广泛应用于精密零件、通用产品、五金、汽配、医疗器械等领域，以先进的自动化加工能力，为各行业给予高精度、高效率的量产解决方案。

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